H68/H70黄銅

H68とH70はどちらも広く使用されている黄銅グレードであり、特にプレス加工用途で多用されています。本記事は、すでにRFQ段階にある、または黄銅板金部品のサプライヤーを選定中の購買担当者向けに執筆されています。基礎的な材料理解からRFQ準備までの全行程を網羅しています。.
優れた
冷間成形性
強度
深絞り性能
良好
耐食性

H68/H70黄銅：基本概要

H68とH70はどちらも銅-亜鉛系黄銅であり、一般に標準黄銅と呼ばれています。両者の主な違いは銅含有量です。H68は銅を67%～70%含み、H70は約68.5%～71.5%含みます。.

銅含有量のわずかな違いであっても、性能に顕著な差が生じることがあり、この点に注意を払う価値があります。.

両グレードはともに単相α黄銅です。室温では単一の結晶構造を持ち、優れた延性と成形靭性を発揮します。これが板金加工で広く使用されている主な理由の一つです。.

一部のプロジェクトでは、H68とH70は銅含有量が比較的近いため並列に検討され、多くの用途で互換的に使用できます。.

精密板金加工に使用されるH68およびH70真鍮板および加工部品

H68/H70黄銅の簡易識別ガイド

グレード 材料カテゴリ 一般的な供給形態 一般的な用途分野
H68 単相α黄銅（銅-亜鉛合金） 板、帯、管、棒 複雑な深絞り部品、ハウジング、管、ラジエーター、薬莢、端子
H70 単相α黄銅（銅-亜鉛合金） 板、帯、管、棒 板金プレス品、導電部品、装飾部品、ヒンジ、コネクタ

H68とH70黄銅の違いは何ですか？

H68とH70の核心的な違いは、上記の概要ですでに述べています。以下のセクションでは、具体的な違いをより詳細に説明します。.

組成

H68とH70の銅含有量の差は約1%～1.5%です。小さく見えるかもしれませんが、材料に顕著な影響を与える可能性があります。一般的に、銅含有量が高いほど導電性が向上しますが、延性はわずかに低下する場合があります。導電性が重要なプロジェクトでは、, H70が通常より適した選択肢です.

成形性

H68は最も延性の高い黄銅グレードの一つです。伸びは35%～45%に達し、深絞り比は8:1に達することがあります。H70は通常、伸びが約30%～35%です。冷間成形性能は依然として非常に良好ですが、より複雑な変形を伴う用途では、H68の方が一般的に安全な選択です。.

強度

H68とH70はどちらも、焼鈍から硬質までさまざまな調質で入手でき、異なる引張強度と硬度の要件に対応しています。硬質調質では、H68は最大660 MPaの引張強度に達することがあります。H70は通常470～560 MPaの範囲です。.

電気伝導性

H70の導電率は約28% IACSであり、H68は約27% IACSです。部品に板金成形性と電気的機能の両方が必要な場合、, H70がより適した選択肢です.

H68とH70黄銅の比較

比較項目 H68 H70 材料選定の注意点
銅含有量 67%–70% 68.5%–71.5% 差は約1%～1.5%
延性／伸び 優れている、35%～45% 良好、30%～35% 複雑な深絞り部品にはH68が推奨されます
深絞り能力 優れている、絞り比最大8:1 良好、標準的な深絞りに適しています 極めて厳しい深絞り要件にはH68を選択
引張強さ、焼鈍 ≥290 MPa 370～470 MPa 強度要件に基づいて選択
引張強さ、硬質調質 最大660 MPa 470～560 MPa 高強度調質はH68の方が達成しやすい
電気伝導率 約27% IACS 38%～44% IACS 導電性が重要な場合はH70を優先
熱伝導率 116～121 W/(m·K) 約120 W/(m·K) 両者は近い
溶接性 良好 より良い 両方とも標準的な溶接用途に適している
代表的な部品タイプ 複雑な成形部品、薄肉深絞り部品、精密ハウジング 導電部品、装飾板金部品、標準プレス部品 部品の複雑さと機能要件に基づいて選択

H68/H70黄銅の仕様書の読み方

測定工具と材料証明書を用いたH68およびH70真鍮板の受入検査

H68/H70黄銅の化学成分

元素 H68 (%) H70 (%) 備考
銅（Cu） 67.0–70.0 68.5–71.5 主要元素
亜鉛（Zn） 残部、約30～33 残部、約28.5～31.5 合金元素
鉛（Pb） ≤ 0.03 ≤ 0.05 不純物管理
鉄（Fe） ≤ 0.10 ≤ 0.10 不純物管理
ニッケル (Ni) ≤ 0.05 ≤ 0.05 不純物管理
スズ (Sn) ≤ 0.05 ≤ 0.05 不純物管理
その他の不純物合計 ≤ 0.3 ≤ 0.3

H68/H70黄銅の物理的特性

調質 板厚範囲 引張強度 伸び 硬さ
O60、焼鈍軟質 3～10 mm ≥290 MPa ≥40% HV ≤ 90
H01、1/4硬質 3～10 mm 325～410 MPa ≥35% HV 85～115
H02、1/2硬質 3～10 mm 355～440 MPa ≥25% HV 100～130
H04、硬質 3～10 mm 410～540 MPa ≥10% HV 120～160
H06、超硬質 3～10 mm 520～620 MPa ≥3% HV 150～190
H08、ばね質 3～10 mm ≥570 MPa 協議により確認 HV ≥ 180
M20、熱間圧延 4～60 mm ≥290 MPa ≥40% 協議により確認

H68/H70黄銅の供給形態と調質

製品形態 一般的な調質 注目すべきポイント
板材 O60、H01、H02、H04 ハウジング、カバー、深絞り部品、曲げ部品
帯材 O60、H01、H02、H04、H06、H08 端子、バネ接点、順送プレス部品
棒材 H02、H04など 二次加工、コネクタ、締結部品
管材 焼鈍、硬質調質など チューブ、伝熱関連部品、組立部品
線材／平角線 O60、H00、H02、H04など 冷間圧造、締結部品、小型導電部品

板金加工プロセスとは H68/H70黄銅 適していますか？

板金加工におけるプレス加工とブランキング品質を示すH68およびH70真鍮部品

プレス／打ち抜き

H68とH70はどちらも標準的なプレス、パンチング、打ち抜き工程に非常に適しています。一般的な板厚範囲0.3 mm～3.0 mmでは、切断面品質は概ね安定しています。両グレードは複雑な冷間プレス部品や深絞り部品にも一般的に使用されています。

曲げ加工と成形性能を示すH68およびH70真鍮板部品

曲げ加工・成形

H68とH70の曲げ性能は、主に選択する調質に依存します。焼鈍および半硬質調質では、両グレードとも比較的小さい曲げ半径（通常、材料厚さの約1倍）を実現できます。硬質調質の場合、外面の割れリスクを低減するために、材料厚さの約1.5～2倍のより大きな曲げ半径が一般的に推奨されます。

金属加工におけるH68およびH70真鍮深絞り部品と複雑な冷間成形部品

深絞りおよび複雑な冷間成形

深絞りおよび複雑な冷間成形は、H68とH70の最も強力な工程上の利点の一つです。両グレードは黄銅ファミリーの中で優れた延性を備えており、ハウジング、カバー、薄肉深絞り部品に特に適しています。H70は伸びが高いため、大きな絞り比の部品でより安定した性能を発揮する傾向があります。H68は、成形後もある程度の強度を維持する必要がある深絞り部品に好んで使用されます。

機械加工および二次加工

一部のプレス部品では、成形後に研磨、タップ加工、バリ取り、穴あけなどの二次加工が必要です。H68とH70はどちらも優れた被削性を備えており、標準的な加工条件で安定した加工品質を実現できます。

H68/H70黄銅の工程互換性

プロセス種別 適合性 主な考慮事項 代表的な部品例
プレスおよび打ち抜き 適応可能 金型クリアランス、バリ制御、穴縁品質 ワッシャー、端子、カバー、接点帯板
曲げおよび成形 適応可能 調質、曲げ半径、スプリングバック ブラケット、クリップ、筐体フレーム
深絞りおよび複雑な冷間成形 H70の方がより優位、ただしH68も広く使用されています 絞り比、コーナー半径、潤滑、成形工程数 ハウジング、カバー、チューブ、ベローズ
機械加工および二次加工 補助工程ルートとして適切 タップ加工、端面トリミング、穴あけ、公差遷移 プレス後機械加工部品、組立コネクタ
溶接およびろう付け ろう付けとの高い互換性 接合部の清浄度、熱影響、表面保護 チューブアセンブリ、接点接続部品

表面仕上げおよび外観に関する考慮事項 H68/H70黄銅

H68/H70黄铜的常见表面处理及典型应用

表面処理 主な目的 適した部品タイプ 事先确认事项
镀镍 耐腐蚀性和耐磨性 紧固件、结构件 镀层厚度、封孔要求
スズめっき 改善可焊性和耐腐蚀性 导电部件、端子 镀后储存条件、可焊性测试
镀银 改善导电性和外观 高频连接器、触点 镀层厚度、防变色处理
镀金 导电性和可靠性 高端连接器、精密触点 成本考量、镀层厚度
研磨 高光泽外观 装饰部件、家电面板 光泽度、均匀性
拉丝处理 纹理表面外观 电子外壳、面板 纹理方向、纹理细腻度
钝化／抗氧化处理 短期防变色保护 库存件、半成品件 保护期限、包装方式
防锈油涂覆 中期防腐蚀保护 待装配部件 是否影响后续装配或焊接

常见应用 H68/H70黄銅

H68/H70黄铜的应用场景及选材优先顺序

部品タイプ 典型要求 优先选材方向 设计注意事项
端子、接触弹片 导电性、冲压性能、局部弹性 H70 先确认带材硬度和镀层要求
装饰盖板、铭牌 外观、平整度、表面一致性 H68或H70 先确认来料板材表面等级和保护膜
薄壁冲压件 大批量冲压、孔缘质量、装配配合 H68 模具间隙和毛刺方向应事先确认
深拉深外壳 深拉深、圆角过渡平滑、壁厚稳定 H70 最好先用样品验证拉深窗口
チューブ、ベローズ 成形性、接合方法、耐食性 H70 接合方法と熱影響に細心の注意を払う
外観要件のある導電部品 成形性、外観、導電性 H70 導電性、めっき仕様、外観基準をまとめて確定する

購入前に確認すべき情報 H68/H70真鍮部品とは？

H68/H70真鍮RFQチェックリスト

情報カテゴリ 必須／推奨 例 見積もりまたは評価への影響
材料グレード 必須 H68或H70 グレードにより価格と入手性が異なる
供給調質 必須 焼鈍し、半硬質、硬質、またはサプライヤー推奨 原材料の調達と加工方法に影響
入荷材料サイズ 推奨 板材 1000 × 2000 mm、帯材幅 300 mm 材料歩留まりとネスティングレイアウトに影響
完成部品寸法 必須 200 × 150 × 5 mm 材料消費量と加工時間を決定
図面改訂 必須 REV.Aまたは最新改訂 技術要件の整合性を確保
寸法公差要件 推奨 一般寸法 ±0.1 mm、重要寸法 ±0.05 mm 加工難易度と検査方法に影響
数量／バッチ量 必須 初回バッチ 500個、月間需要 2000個 治具配分と単価に影響
—種類、色、厚さ、規格（例：ASTM B117塩水噴霧時間） 必須 ニッケルめっき 3～5 μm、またはRa 0.8への研磨 通常外注のため、コストとリードタイムに影響
外観基準 推奨 傷なし、プレス痕なし、色調均一 明確な基準または承認サンプルを提供すること
検査要件 推奨 材料証明書、5%寸法サンプリング 品質管理コストに影響
使用環境 推奨 屋内乾燥環境、または屋外湿潤環境 材料選択と表面処理に影響
リードタイム要件 必須 サンプル2週間、量産4週間 生産スケジュールに影響

よくある質問​

最小曲げ半径は材料の調質と板厚に大きく依存します。焼鈍し材の場合、曲げ半径は板厚の0.5倍、あるいはそれ以下でも割れずに成形可能です。半硬質材では、一般的に板厚の1倍以上の曲げ半径が推奨されます。硬質調質材では、通常板厚の1.5～2倍の曲げ半径が推奨されます。もう一つ重要な要素があります。曲げ方向と圧延方向の関係です。圧延方向に対して垂直に曲げる場合、割れリスクが高くなるため、通常より大きな曲げ半径が必要です。複数の曲げがある複雑な部品では、RFQ段階で図面を提供し、サプライヤーが成形可否を評価できるようにするのが最善です。

品質書類の範囲は顧客要件とプロジェクト仕様によります。基本的なミルサーティフィケートは通常出荷時に入手可能で、化学成分と機械的性質のデータが含まれます。プロジェクトが輸出要件や業界固有のコンプライアンスに関わる場合、RoHS試験報告書、REACH宣言、または第三者検査報告書を要求することもできます。外観部品の場合、サンプリング時に外観基準を確認し、量産時の受入基準として承認サンプルを保管することを推奨します。品質書類の要件はRFQ段階で明確に定義すべきであり、後から追加試験を行うことでリードタイムやコストが増加しないようにする必要があります。

はい。導電性が要求される部品では、材質グレードの指定だけでは不十分です。材料の調質も確認する必要があります。同じグレード内でも、供給される調質によって導電率は10%から15%変動することがあります。これは、冷間加工硬化が格子歪みを引き起こし、電子散乱が増加して導電率が低下するためです。例えば、成形性と電気的特性の両方が必要なコネクタ部品の場合、RFQで「H70」とのみ指定されることがあります。調質が定義されていないと、サプライヤーが硬質調質材を提供し、導電率が期待値を下回る可能性があります。RFQに必要な導電率を明確に記載し、サプライヤーが適切な調質を提案できるようにするか、必要に応じて成形後に低温焼鈍工程を追加することをお勧めします。

H68およびH70は、乾燥大気環境や淡水環境では優れた耐食性を発揮します。しかし、湿潤環境、高塩分環境、または海洋環境では、脱亜鉛腐食や応力腐食割れのリスクがあります。このような環境で部品が使用される場合、材料選定段階で使用条件を明確に伝える必要があります。一般的な対策としては、微量のヒ素を添加して脱亜鉛腐食を抑制する改良型H68Aグレードの使用、部品表面へのめっきまたは不動態化処理の適用、組立時に他の金属との直接接触を避けてガルバニック腐食を低減することが挙げられます。応力腐食に敏感な用途では、成形後の焼鈍により残留応力を低減し、割れのリスクを下げることができます。

リードタイムは、必要な材料の調質とサイズが在庫にあるかどうか、成形工程の複雑さ、表面処理を外注する必要があるかどうか、注文数量、検査要件など、いくつかの要因によって異なります。原材料が既に在庫にある標準的なプレス部品の場合、サンプルのリードタイムは通常7～14日で、量産は通常2～4週間かかります。材料にカスタム調質や輸入調達が必要な場合、原材料のリードタイムがさらに1～3週間追加されることがあります。めっきや陽極酸化などの外注表面処理が含まれる場合、リードタイムは通常さらに3～7日増加します。RFQで必要なリードタイムを明確に定義し、サプライヤーが現在の生産能力に基づいて正確な生産スケジュールを提供できるようにすることをお勧めします。