板金部品向け表面処理サービス
SR MFGは、粉体塗装、電着塗装、アルマイト処理、めっき、塗装、前処理を含む統合的な板金表面処理サービスを提供しています。当社はOEMのお客様が海外プロジェクトにおいて、安定した外観、耐食性、組立互換性、およびトレーサブルな仕上げ品質を実現できるよう支援します。.
材料選定および表面前処理から、膜厚管理、マスキング、検査、ドキュメント管理に至るまで、当社の仕上げ工程は切断、曲げ、溶接、最終組立と連携し、嵌合不良や納期リスクを低減します。.
管理された膜厚
塗膜の形成とマスキングは、組立面を考慮して計画されます。.
腐食試験サポート
必要に応じて塩水噴霧試験を手配できます。.
検査記録
仕上げ検査および報告書はトレーサビリティを支援します。.
板金仕上げでSR MFGが選ばれる理由
高品質・信頼性の高い納品
FAI + IPQC + OQC検査フローにより、一貫した塗装品質を保証します。報告書および試験はご要望に応じて提供可能です。.
RAL / Pantone色合わせ
標準化された照明および測定手順による承認用の実物サンプル。目標ΔE公差はプロジェクトごとに定義されます。.
一対一のエンジニアリングサポート
エンジニアがお客様の使用環境、目標、コスト目標に基づいて、最適な塗装システムと前処理を提案します。.
ワンストップ仕上げオプション
粉体塗装、ウェット塗装、アルマイト処理、電着塗装、ヘアライン加工、パッシベーションなど。品質と納期を一社で管理します。.
板金仕上げサプライヤー比較 +
この比較は、SR MFGが従来の小規模工場や大規模受託製造業者と比較して、板金仕上げプロジェクトをどのように支援するかを示しています。焦点は、品質管理、色の一貫性、工程カバレッジ、ドキュメント、納期信頼性、およびプロジェクト適合性にあります。.
| 比較項目 | SR MFG | 従来の小規模工場 | 大規模受託製造業者 |
|---|---|---|---|
| 品質管理 |
✓ FAI + IPQC + OQC検査フロー 検査記録および報告書はプロジェクトごとに提供可能。. |
⚠ 工程および記録はサプライヤーにより異なる場合があります 作業者の経験への依存度が高い。. |
✓ 強固な品質システム 小規模プロジェクトではワークフローが長くなる場合があります。. |
| 色合わせ |
✓ RAL / Pantone色合わせをサポート 実物色サンプルの承認およびプロジェクト定義のΔE目標。. |
⚠ 色の一貫性は技術者の経験に依存することが多い ロット間の一貫性が不安定になる場合があります。. |
✓ 強力な色管理能力 サンプル承認に時間がかかることが多い。. |
| 工程カバレッジ |
✓ 粉体塗装をコアとする ウェット塗装、アルマイト処理、めっき、電着塗装、ヘアライン加工、パッシベーションは、監査済みパートナーを通じて連携可能。. |
× 通常、1～2の基本的な仕上げ工程に限定される。. |
✓ 幅広い工程カバレッジ MOQや製品カテゴリーによる制限がある場合が多い。. |
| コンプライアンスとドキュメント |
✓ 必要に応じてRoHS / REACH / Prop 65宣言およびCoC 第三者試験サポートおよびロットトレーサビリティが利用可能。. |
⚠ 完全な認証や報告書の提供能力が限られている。. |
✓ ドキュメントは通常完備されている 外部リリースワークフローは遅くなる場合があります。. |
| リードタイムの信頼性 |
✓ ERP管理とロットトレーサビリティ 試作・小ロットから量産まで安定した納品。. |
⚠ リードタイムは人員配置や作業負荷により変動する場合があります。. |
✓ 一般的に安定したリードタイム 小口注文は大口プログラムの後ろにスケジュールされる場合があります。. |
| 最適 | 中〜高級品、輸出注文、多品種生産、外観の一貫性、コンプライアンス駆動型プロジェクト。. | 低価格帯プロジェクトまたは書類要件の少ない簡易仕上げ案件。. | 高いMOQと厳格なプロセスコンプライアンス要件を持つ成熟した量産プログラム。. |
当社の表面仕上げ能力
SR MFGは、マルチガン構成（Gemaスプレーガン）の自動粉体塗装ラインと冷凍＋デシカント式エア乾燥システムを運用し、安定した圧縮空気品質と一貫した結果を確保しています。温度、湿度、エアフロー、硬化設定などの主要パラメータを厳密に監視・管理し、優れた塗膜の一貫性とバッチ間の安定性を実現します。.
お客様の要件に応じて塗膜厚さと密着性チェックで品質を検証し、必要に応じて塩水噴霧試験にも対応します。コンプライアンスと完全なトレーサビリティのために、材料宣言（RoHS/REACH）を提供し、SGSなどの第三者試験を調整することで、輸出コンプライアンスリスクの低減を支援します。.
お客様のプロジェクトへのメリット
安定したバッチ外観
制御されたエア供給、硬化設定、塗装プロセスにより、バッチ間で色、光沢、質感の一貫性を維持します。.
組立安全な塗膜管理
マスキングと塗膜厚さの管理により、ねじ部、嵌合面、穴、接触領域の嵌合問題を低減します。.
腐食リスクの低減
前処理、塗料選定、オプションの塩水噴霧検証により、屋内・屋外・湿潤環境での使用に適した仕上げを実現します。.
輸出対応の書類
検査記録、材料宣言、CoC、第三者試験サポートにより、海外での受入検査とコンプライアンス審査を簡素化します。.
主要能力の概算
月26営業日、1日8時間ベース
+
| 処理シナリオ | ライン速度 (m/分) |
部品密度 | 実効稼働時間 (時間/日) |
歩留まり | 日産量 (個) |
月産量 (個) |
一般的な用途 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 標準金属部品 | 2.0 | 2個/m | 7.2 | 96% | 1,658 | 42,547 | L/W ≤ 600 mmの中〜小型金属部品 |
| 大型構造金属部品 | 1.0 | 2 mあたり1個 | 7.2 | 95% | 207 | 5,386 | L/W > 1200 mmの大型構造金属部品 |
| 複雑工程金属部品 | 0.8 | 1個/m | 7.2 | 94% | 325 | 8,441 | 曲面および/または多層塗装システムを持つ高級金属部品 |
表面仕上げ公差（コーティング膜厚ガイド）
当社は通常、粉体塗装の膜厚を60～100 μm（標準60 ± 10 μm）で管理しています。組立嵌合、腐食保護、外観の一貫性のバランスを取るため、用途別に目標膜厚を設定することを推奨します：
精密組立品 | 目標： 40-60μm
エッジ被覆、形状、粉体システムに応じて、重要な嵌合面／接地ポイントはマスキングが可能です。
屋外／過酷な腐食環境 | 目標： 80-120 μm
（プロジェクト別に規定）。密着性試験は以下に準拠 GB/T 9286 / ISO 2409 / ASTM D3359 （仕様に基づく目標評価）。
外観部品：
色と光沢は承認サンプルに管理されます；ΔE および光沢公差はプロジェクト別に規定されます。
業界別・表面仕上げアプリケーション
SR MFGは、産業機械、キャビネット、ブラケット、フレーム、筐体、構造アセンブリに使用されるOEM金属部品の表面仕上げサービスを提供しています。試作品の仕上げから大量生産まで、多様なアプリケーションセクターに対応しています。
